Контроль качества сборки с помощью машинного зрения

С помощью решений для искусственного интеллекта Fujitsu сократила время перехода к новой продукции на 80%, сохранив при этом точность распознавания деталей на уровне 97%+.
Обнаружение дефектов на базе искусственного интеллекта реализуется с помощью камер высокого разрешения, проводящих мониторинг каждого аспекта производственного процесса. Такая система может отмечать дефекты, которые человеческий глаз может пропустить, и автоматически запускать корректирующие меры или сигнализировать о необходимости вмешательства оператора, что помогает сократить количество отзывов продукции и сократить потери.

Контроль качества возможен на всех этапах производственного процесса. Например, наложение образа дополненной реальности на предоставленную поставщиком деталь поможет определить отклонения от эталонных деталей и предотвратить попадание в сборку источников брака.

Среди многих отраслей промышленности, где требуется визуальный контроль, есть несколько, где визуальный контроль считается очень важным и приоритетным видом деятельности из-за потенциально высокой стоимости любых ошибок, которые могут возникнуть при проверке, таких как травмы, летальный исход, потеря дорогостоящего оборудования, списанные предметы, переделки или потеря клиентов. Визуальный контроль является приоритетным в таких областях как пищевая промышленность, медицина и фармацевтика.

Отличный пример того, как искусственный интеллект в сочетании с системами визуального зрения может улучшить качество продукции, демонстрируется на заводе Fujitsu в Ояме. Система распознавания изображений, используемая компанией, не только помогает обеспечить производство деталей оптимального качества, но и контролирует процесс сборки. Эта двойная роль заметно повысила эффективность компании.

Изначально для анализа применялись классические алгоритмы анализа, этому решению не хватало гибкости, что особенно проявлялось при необходимости перенастройки на выпуск новой продукции. Включение решения, основанного на искусственном интеллекте, позволило компании быстро адаптировать свое программное обеспечение к новым продуктам без необходимости длительной повторной калибровки.

Поскольку их решение оказалось успешным, Fujitsu внедрила его на всех своих производственных площадках.